Stabilność i poprawa wydajności silnika wynika z jednej strony z poziomu projektu, a z drugiej strony bardzo ważna jest realizacja projektu produktu w procesie produkcyjnym. Szczególnie w przypadku szczelnej komory wewnętrznej niektórych silników konieczne jest podjęcie niezbędnych działań w celu zapewnienia podstawowych warunków izolacji elektrycznej oraz wentylacji i odprowadzania ciepła podczas pracy silnika.
W przypadku wielu produktów silnikowych do wewnętrznej wnęki dodawany jest wewnętrzny wentylator, aby wyrównać temperaturę części silnika, zwłaszcza uzwojenia silnika, i zapobiec awariom elektrycznym uzwojenia silnika z powodu lokalnego przegrzania.
W przypadku niektórych produktów z ciasną przestrzenią wewnętrzną, zwłaszcza w przypadku słabego efektu kształtowania końcówki, przestrzeń wentylacji i rozpraszania ciepła może zostać całkowicie zablokowana ze względu na właściwości izolacyjne, co z dużym prawdopodobieństwem spowoduje poważne problemy z nagrzewaniem lokalnego uzwojenia oraz wówczas może nastąpić miejscowe starzenie się izolacji lub nawet całkowite spalenie uzwojenia.
Problem lokalnego nagrzewania na końcu uzwojenia przeniesie się bezpośrednio na układ łożyskowy silnika. Nagrzewanie układu łożysk pogorszy nagrzewanie się uzwojenia. To błędne koło doprowadzi do niskiej niezawodności całego silnika i śmiertelnych awarii elektrycznych i mechanicznych.
W rzeczywistym procesie produkcyjnym końcówki niektórych silników o zwiększonej mocy i silników kilkubiegunowych mają szczególnie wąską przestrzeń w stosunku do podstawy i pokrywy końcowej, co ułatwia występowanie lokalnych problemów z nagrzewaniem. Producenci powinni zwrócić szczególną uwagę na ten problem, aby zapobiec awariom